一、工程概况：
1号桥跨径布置为三跨每跨20米简支梁桥，桥梁与控制线斜交5°，标准净宽为16米，自北向南为3米人行道+10米车行道+3米人行道。桥头两侧各设5米长现浇埋置式搭班。桥梁上部结构采用85厘米高先张法预应力混凝土空心板梁，下部结构采用Ф100和Ф120厘米钻孔灌注桩。
二、施工顺序安排
本工程工期紧，质量要求高，按照先地下后地上、交叉施工的原则安排施工顺序，具体安排如下：
(1)工程一进场，马上组织便桥的搭设。便桥设在道路红线外一侧，便桥桥面净宽4.5米，采用贝雷架便桥，用8米松木桩做桥墩。
(2)基础工作结束后，尽快安排桥台施工，为尽早架设梁板提供条件。
(3)对已施工好的桥幅采用50T吊车架梁，以尽早实施桥面系。
(4)在桥面砼铺装层养护期间，实施桥梁附属设施（伸缩缝、人行道系、栏杆等）。
(5)桥面砼铺装与道路路面同时实施。
(6) 桥面板在工程开工后立即进行场外预制，根据桥梁施工进度安排，分批预制，按架梁需要运至工地。人行道板和栏杆在安装前一个月预制完成。
(7) 桥梁主体工程的施工拟安排在100天之内完成。下部结构在70天之内完成。
主要施工顺序安排如下：
施工准备→测量放样→场地整平→水泥搅拌桩施工（见地基处理施工技术方案）→桩基、桥台施工→台后回填至标高→搭板枕梁施工→桥面系（桥面铺装、防水处理、栏杆安装等）→沥青施工
总进度计划详见附表所示。
三、钻孔灌注桩基础
本桥钻孔桩直径为Φ120CM（桥墩）和Ф100CM（桥台），共16根。
钻孔灌注桩的施工工艺详见图。
⒈钻孔平台搭设
准备工作完成后，即实施钻孔平台的搭设工作。本桥桩基全部都在岸上，故采用岸上的钻孔平台；岸上的钻孔平台将采取挖除表层土整平后，垫枕木和方木搭设平台。
⒉护筒埋设
护筒采用4mm厚钢板卷制，内径大于桩径，分上下两节，当入土较深时，下半部分可分成二节制作。
埋设时护筒顶端应高出地面0.3m，护筒底端埋置深度为1.0～1.5m。埋设时，首先用挖土机将桥台位置杂填土块石清理干净并整平，护筒之间采用法兰连接，内衬橡胶垫层，以防漏水。具体步骤为：
测量放样→整平→挖埋置孔→安放护筒→孔周夯填粘土→灌水检查是否漏水
3、泥浆循环系统
本工程拟采用正循环回旋钻机，故需建立泥浆循环系统。按现场情况和工程范围，设置一套循环系统，为保证路基质量，位置在规划红线外，且紧靠河道和临时路。
泥浆循环系统有一个泥浆池、循环池和沉淀池，之间用明沟相通，泥浆池约15m3，循环池约20m3，且各池挖深为1.0～1.5m，地面以上部分用砖墙砌筑而成，砂浆抹面，在池边设防护栏。旱地桩利用明沟将泥浆输至循环池，使护筒内水位保持一定的水头，且泥浆不外泄。
循环线路为：桩孔→循环池→沉淀池→泥浆池→桩孔
施工中产生多余泥浆严禁现场直接排放，废浆和沉渣采用槽车泥浆船等封闭式运输工具外运，弃至指定地点，杜绝环境污染。
4、钻机就位、成孔
利用钻机自身动力和滚杠，将钻机逐步移至施工孔位，复核桩位，使钻盘中心与桩中心一致，同时控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，以保证钻孔垂直，钻机底部必须稳固可靠。钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证孔深度的准确性。
考虑到本工程地区粘土层较多，因此，采用原土造浆，但现场必须准备一定数量且性能合格（塑性指数大于25，含砂率小于4%）的粘土或膨润土以备不测，同时在开工前准备数量充足符合要求的泥浆。
本工程将采用上海探矿机械厂生产的GPS-10正循环钻机进行成孔施工，其技术参数如下：
钻孔直径： 600～ 1200mm 转盘扭矩： 8.0KN.m
驱动功率： 37KW 钻机重量： 8400kg
根据总体施工计划和布置，本工程将投入1台此型钻机。钻头形式采用灯笼式锥式钻头，钻头直径满足设计桩径要求，采用三翼式锒焊合金刀片，翼片成梨形，端部设导向小型钻头。
钻机就位验收后，即可进行成孔。开钻时宜慢速钻进，特别注意进入护筒埋设地段需慢速钻进，保证泥浆护壁的质量，钻进速度根据地质情况而定，粘土层可加快钻进，砂土层宜慢速，同时及时调整泥浆指标，以确保护壁质量。
钻进时，护筒内泥浆应保持一定的水头，岸上桩应高出地下水位1.5～2.0m，通过护筒内泥浆泵进行调节。当钻机成孔后，先用测绳进行孔深检查，检查前，测绳必须经过钢尺校核。然后利用探孔器进行孔径和孔垂直度检查，探孔器直径不得小于设计桩径，有效长度为桩径的4.5倍，采用Φ14以上圆钢制作，两端锥形，中间有效长度段成圆柱形。
孔深检查达到要求后，将钻头提至离孔底0.3～0.5m处用钻机进行清孔，清孔泥浆的相对密度为1.05～1.20，沉淀量控制在设计要求以内。本工程将采用二次清孔法，即钻机清孔达到要求，在安放导管后浇灌砼前采用离心吸泥泵进行二次清孔，以保证孔底沉淀厚度达到设计要求。在清孔渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后的泥浆指针必须符合以下要求：相对密度---1.05～1.15，粘度---17～20S，PH值---8～10，含砂率---＜4%。
5、钢筋制作与安装
根据设计图纸要求，钢筋定尺及起吊能力进行分节制作，为保证质量，加快施工，节与节之间钢筋连接采用焊接接头，同一断面内接头数量不超过50%，相邻接头错开距离应在30d以上（d为主筋直径）。箍筋采用点焊与扎丝相结合的绑接方法，钢筋笼节之间连接必须保持中心一致。
钢筋笼吊环用Φ20热轧钢制作，吊挂在平台上。且一个孔至少要有三根。
为使钢筋笼保护层厚度均匀一致，以防钢筋外露，在钢筋笼上套上穿心圆垫块，一个断面放3～4块，每隔2～3m放一圈。
钢筋笼的安装起吊设备采用钻机自身起吊。为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折，扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层Φ20水平支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。
6、灌注水下砼
水下砼用Φ25.0cm螺口钢导管进行灌注，导管使用前应进行必要的水密和承压试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，在安装前应对导管进行试拼，以检查其接口质量，同时对各节导管进行量测和编号。吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止井孔壁碰撞受损坍塌。
利用导管进行两次清孔检验达到要求后，即可进行水下砼灌注，桩基砼采用商品砼。
砼的组成材料应按规范要求选用，胶凝材料采用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用5～35mm天然级配碎石，细骨料采用中粗砂，细度模数为2.3～2.8。含泥量控制在3%以内，砂率控制在38～40%。砼级配设计按1.15倍设计强度设计，坍落度控制在18～20厘米，初凝时间控制在6小时以上，要抽查其坍落度，并做好现场试块抽样工作。
砼灌注采用垂直砍球方法，浇灌时应先用0.3m3的1:1.5水泥砂浆打底。砼灌注的关键是首批灌注量，首批砼计算根据孔径和导管埋入深度（初灌时导管必须埋入砼面≥1m）考虑，经计算首批砼应大于1.6m3。首灌时，导管下口至孔底的距离一般为20～40cm，导管顶设置储料槽和漏斗，漏斗底口不得低于护筒口。对灌注桩的砼应经常检查和易性和坍落度等，不合格的不得使用，并及时按规定做好砼试块。
灌注开始后，要连续进行并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。在灌注过程中要安排专人经常探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，并做好原始记录，导管的埋深不宜小于2m或大于6m。砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，待砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定的埋深，以防止钢筋笼上浮。灌注中严禁将导管提出砼面，灌注的桩顶砼标高应高出水面1m以上。在灌注末期，漏斗底口应高出井孔水面4~6m，以保持一定的压力。灌注时间应在砼初凝前完成。
灌注过程中溢上的泥浆，岸上孔采用明沟导流至泥浆池或用泥浆泵抽至泥浆池，严禁污染环境及河流。
岸上桩护筒在灌注完砼后立即拔除。水下部分砼自然养护，外露桩采用浇水湿养护。
为保证砼正常灌注，施工前应与电力部门联系是否停电，并配备发电机组以防不测。
7、 接桩
①将灌注桩上层松散砼凿除，测量放线，定出中心和标高。
②采用钢护筒A形式，作为接桩模板，安装时应将模板缝隙用石膏填平。
③模板底部用1:2砂浆坞牢，以防漏浆。
④砼采用商品砼，人工入模，分层浇筑，分层厚度应小于30cm。
⑤砼采用插入式振捣器振实，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣上一层时应插入下层砼面50mm，采取快插慢拔，插点均匀有序，不得遗漏，并避免振捣棒碰撞模板、钢筋。
⑥每一振动部位必须振动到该部位砼密实为止。浇筑完成后，对顶面应及时修整抹平，定浆后再抹第二遍并抹平打光。
⑦浇筑期间设专人检查模板、钢筋等情况，发现问题及时处理。
⑧采用覆盖海绵湿治养护。
⑨砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受荷载。
