1、工法特点
1.1、以设计段落为基础，整体处理。
1.2、施工操作有序，实体质量容易控制。
1.3、机械人员配合比例得当，工程成本明显降低。
2、适用范围
此施工工法适用于水泥搅拌桩软基处理施工。
3、施工程序
清表→施工放样→钻桩→压浆。
4、操作要点
4.1、施工准备
4.1.1 为了保证施工设备在施工场地顺利施工，整平场地十分重要，对原耕地进行必要清表、整平，用压路机进行碾压。使之符合设计要求，并布置水泥土搅拌桩所需要材料的储存棚和机具安装地点以及水电供应和排水沟位置。
4.1.2 施工放样：建立测量控制系统。根据设计文件及《公路勘测规范》所要求的测量精度，按照施工需要对水泥搅拌桩附近控制桩和水准点进行复核，并对控制桩进行加固保护。使用S0KKIA-SET210全站仪，采用极坐标法精确测放出软基处理外围边线和路线中线，按照施工图纸采用钢尺测放出具体桩位，报请测量监理工程师复测，符合要求后钻机就位对中。桩位处应洒石灰粉或其他方式作出明显标识。
4.1.3 备料：
搅拌桩加固材料选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水泥出场期不应超过3个月，项目部对水泥采购储存及使用统一管理。水泥进入工地后存放在水泥棚中，并且立即在地面上底部满铺塑料布，用枕木架高50公分以上，并做好防潮防雨措施。水泥入库，出库后严格建立水泥台帐。每批水泥进厂后，项目部及时对进场的水泥进行抽检，检测水泥各种物理性能。
4.1.4、检测机具
钻机应采用PH-5或者SP-5A型或者性能类似的钻机，其钻进速度不得小于设计深度。钻进进尺有深度显示计显示，便于操作控制。施工前应检测搅拌桩钻机上的计量器和打印设备的完好性、准确性。电脑计量器必须送往技术监督局标定、校核，贴标签进行密封后方可施工。
4.2、施工方法
控制钻机速度,第一次下钻和提钻一律采用低档钻进,复搅时可提高一个档位,每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力应不小于0.4MP.以确保钻杆中送浆通道的畅通,从钻进开始到浆喷期间应连续送压缩空气。提升浆喷搅拌,下钻速度在0.136m/min-1.0 m/min之间，提升速度不得超过0.5 m/min。反转提升,在提升的同时连续喷浆.当提升到设计停浆标高后,应慢速在原处搅拌1—2min。重复搅拌,为保证桩体中水泥浆更均匀,须复搅整桩，当桩周土为成层状地层时，应对相对软弱的土层增加复搅次数，并增加水泥渗入量,在提升复搅时,速度仍控制在0.3-0.5m/min。
4.2.1、 湿喷桩机必须配备能够自动记录、打印处理深度、每0.1～0.25米水泥用量、复搅深度、水泥浆比重的电脑监测记录装置，每根桩完成后,及时检查电脑小票的技术参数.如发现桩体中浆量不足时,应及时整桩复打,复打的喷浆量应不小于设计喷浆量.如出现机械故障喷浆中断时,必须复打,复打重叠应超过1m。
4.2.2、严格控制喷浆提升时的速度和复搅速度,严格禁止在尚未喷浆的情况下进行提升钻杆作业。
4.2.3、贮浆罐容量应超过一根桩的浆量加50kg，贮浆量不足时，不得对下一根桩进行施工。
4.2.4、施工过程中复搅时可能会出现卡钻头现象，因为经喷过浆的粘土与钻头的摩擦阻力增大，从而出现卡钻现象。可以采用复搅动时沿钻杆喷浆减少摩擦阻力，以满足复搅桩长的1/2且不小于5米的需要。
4.2.5、钻头经过一段时间施工后，应卸下来检查其尺寸，保证打出的桩体的尺寸能满足规范要求，否则将予以更换。
4.2.6、搅拌桩固化剂是水泥浆。为防止喷浆时堵管，要保证水泥不受潮，还应该在储浆罐进口外搞滤网，防止结块的水泥或杂物进入储浆罐。
4.2.7、制浆时，水泥浆拌和时间不得少于3分钟，制备好的水泥浆不得离析、沉淀，水泥浆存放时间不得大于2个小时，存放时间超过2小时的水泥浆应予废弃。已制好的水泥浆在倒入存浆池时，应加筛过滤，以免浆内结块。
4.2.8、钻机喷浆时应根据走浆时间确定下钻或提升喷浆时间。
4.2.9、 施工记录有专人负责，记录真实可靠，字迹清楚，施工过程中，派工程技术人员现场监督，以确保成桩质量。
4.2.10、湿喷桩每延米水泥用量误差不得大于4%，单桩水泥用量误差不得大于1%。
4.2.11、湿喷桩施工中途如遇停电、喷浆管堵塞等机械故障而不得不中断时，应标明钻杆所处的深度，标明原因，迅速排除故障，重新喷浆，在接头处重叠长度应大于1米，如间隔时间超过12小时，该根未完成桩作报废处理，重新进行打设，新桩与报废桩外边缘的距离不大于设计桩距的15%。
