第三章 施工方案及主要技术措施
1、现场调查
施工采用全幅施工。开工前，组织施工技术人员认真学习图纸及有关资料，了解设计意图，深入现场调查，采取有效措施，增修临时道路，并做好地下管线坑探并做好标志，确保施工顺利进行。
2、执行监理程序
遵照监理规划，执行监理程序，在工程每道工序完工后，要报请监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序。分部、分项工程完工后，及时整理技术资料，报请监理工程师验收，能提前移交的工程尽早交付使用。
3、测量控制
开工前，由甲方、施工单位、监理三方共同到施工现场进行交桩，对于中线桩、转角桩和水准点做到妥善保护，如发生损坏，移位，要立即报请监理工程师，并按照监理工程师的要求对桩位重新恢复。
4、道路主体工程施工方法
我公司在从事多年道路工程中积累了宝贵的施工经验及一套完善的管理体系。针对本工程的施工项目，因地制宜地选用施工快捷、保质保量，切实可行、经济合理的施工方法。道路工程采用全幅施工，分两段施工，每段分路基、面层等施工过程，每个施工过程安排专业施工队流水作业，确保工程进度，按质按量完工。
4.1稳定二灰碎石基层施工：
1.工作程序：工作程序：准备下承层（底基层） → 施工测量放样 → 挂线 →厂拌料(试验室取样) → 运输 → 摊铺 →压实(质检组检测)→养生。
2.工作方法
(1)准备下承层：对路基单位交付的底基层进行检查，要求表面平整、坚实、无浮土，没有松散和软弱地点，其各项指标已达到规范要求并经监理工程师检测。底基层顶面先进行拉毛并扫除浮土后再摊铺。另外在摊铺之前对干燥地段进行洒水润湿。
(2)施工测量放样：由测量组进行中线复核，检查路面宽度，根据下基层路面宽度放出边桩，测定出中桩（ph点）与边桩每个点的高程（每10米一个断面），确定每个点与设计高程之差，并在路面两侧固定方木挡料，防止压实时路面塌肩。
(3)挂线：挂线组依据测量组成果与设计摊捕厚度之和乘以松铺系数1.25（暂定），挂出路面两侧基准线。
(4)厂拌料：稳定粒料拌和机已经调试完毕，经测试所产混合料符合规范要求，施工中注意经常检查输送带送料情况，检查水泥螺旋推进器工作情况、用水输送情况，确保各种原材料正常供应，使拌料符合规范要求；把握时间、天气的变化，适当调整供水量，使含水量大于最佳含水量（4.8%）0.5%-1.0%，并结合当天天气情况进行适当调整。混合料运至现场直至碾压结束时，其含水量接近最佳值。
(5)运输：由20吨以上自卸车把拌和好的成品料运至工地，运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量（试验路段工程数量较小，且距拌和站较近，8部自卸车可满足需要）。自卸车备有蓬布，以防雨淋。卸料时控制卸料速度，防止离析
(6)摊铺：混合料运至现场，立即进行摊铺。摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度垫好熨平板，熨平板两边靠中部垫宽20cm以上长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。运料车在摊铺机前10-30cm处停下，空档等候,由摊铺机接住,推向前进,运料车倒向摊铺机受料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸完料后运输车即离去,另一辆运输车再倒向摊铺机。两台摊铺机梯队式作业，前后相距3-5米进行摊铺，一次铺筑成型。摊铺机摊铺速度控制在1—2m/min，使之与拌和能力相适应，避免摊铺机停机待料。在摊铺过程中由专人处理两侧边缘，将大料送回摊铺机，使之平整、平顺。派专人处理粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”， 并用新混合料填补使表面平整。另外摊铺现场配备不少于200m的塑料薄膜，以防未压实的工作面遭雨淋。
(7)压实：
①混合料的碾压采用的碾压机械：YL20轮胎压路机、16J、18J振动压路机各一台。
②碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行：初压，采用（16J）振动压路机静压一遍，碾压速度控制在5KM/h。复压，采用一台振动压路机（18J）首先轻振一遍，速度控制在5KM/h，再重振一遍，速度控制在4KM/h，然后用（YL20）胶轮压路机碾压两遍，碾压速度不高于6KM/h。终压，采用（16J）振动压路机静压至少两遍，碾压速度控制在5KM/h，直至无明显轮迹。碾压过程中的注意要点：碾压时，慢起步缓刹车，由低处向高处重叠1/2轮宽，不在未压实的路面转向，而后退至起点，开始下一步碾压。压实终了，由质检组立即对压实度（灌沙法）、厚度、宽度、平整度、横坡度、纵断高程等各项指标进行检测（检测频率满足下表要求。不合格路段进行补压或整修，直至达到规范要求，7天后进行钻芯检验。施工中严格控制操作时间，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2-3小时。
（8）养生：施工结束后，对已成型的路段封闭交通。为保证路面强度，我部将根据天气情况采用洒水、覆盖进行养生，养生期
不少于七天。在养生期内，保持路段潮湿。
（9）施工接缝的处理
在试验段摊铺过程中，当遇到异常情况（如机械故障等）造成施工中断，且延误时间较长时应设置接缝，摊铺前应将摊铺机驶离摊铺面末端，并将靠近摊铺机未压实的混合料进行人工洒水，使其含水量达到规定要求，然后将摊铺机就位进行新的混合料摊铺。
4.2砼路面
各种材料进场后，应及时送检试验，合格后方可用于施工。
施工程序：支模→清理→搅拌→摊铺→养护
砼采用现场集中搅拌砼，现场运输采用小翻斗车。
要求水泥采用不低于42.5Mpa号普通硅酸盐水泥，砂采用平均粒径大于0.35mm的粗砂或中砂，石料采用粒径不大于7cm、针状、片状颗粒含量不大于15%，软弱颗粒含量不大于5%。
根据设计图纸放出分格线，并根据分块要求先将纵横伸缝级经纬仪打好纵横格，沿道路每隔100——200m，在路线两旁测设临时水准点，并应经常复核，路面板分块应先由交叉路口开始。
道路模板应用槽钢，模板按放线位置立起，用三角支撑时间距为2米，钢钎支撑时间距为1米，弯道处适当加密，钢钎应紧靠模板，间隙用木板嵌紧，模板接头10—15cm处外侧应用挡板加固，模板与路基间的空隙应用木块垫平，支立牢固，保证振捣时模板不下沉，使混凝土板厚度均匀一致；模板支好后，在内侧均匀涂刷一层隔离剂，支好的模板应高程准确，线条直顺，内侧与顶部光滑平整，棱角整齐，拼缝接头处严密不漏浆。
混凝土道路面层的伸缝宽度不小于1.5cm，伸缝板埋入路面厚度为下2/3
部分，上1/3部分为沥青填料。
摊铺混凝土前应检查模板尺寸、位置、高度、支撑等及预埋伸缝板的位置是否正确，确定没有问题后，即可浇筑混凝土；混凝土应直接倾倒入模，一般应高出模板2—2.5cm，同时在模板顶面加一条临时挡板，以防高出模板的混凝土在振捣时外溢，随摊铺混凝土向前移动。
摊铺混凝土厚度达到2/3时，即可拔出模内的钢钎，并填实；一块混凝土必须一次连续浇筑完毕；如在铺筑混凝土过程中遇雨，应及时架好防雨罩，操作人员可在罩内继续作业。
混凝土摊铺找平后，使用平板振捣器振捣，振捣遍数不少于4遍，振捣顺序为：沿四周振捣1—2遍→沿垂直方向振捣→平行路线方向振捣；行与行间要重叠20cm左右。当使用平板振捣器振实后，用全幅振捣器振实版面，全幅振捣器应较混凝土略宽1.5m，全幅振捣夯振捣遍数不少于3次，操作时进行速度应保持均匀一致，随振捣夯移动刮去高出的混凝土，并应防止灰浆向两侧溢出，振完后达到表面平整成型，不露石子。
接缝处理：施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。缩缝的施工采用切缝法。即在混凝土达到设计强度的50～70%时，用切缝机切割成缝，缝宽3～5mm。
表面修整： 采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。
机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。
刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。
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切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差0.5mm）。当切缝深小于30mm时，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。
保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。
拆模： 混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。
养生与填缝：养生工作在抹面后12h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。所有接缝的上部都要用填缝料封填。填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面。
