1、施工方案：
本部位的施工方案为：直接利用现有地形条件进行施工道路修建，采用光面爆破、大面爆破、毫秒延期的方法进行梯段爆破施工。为保证开挖质量，结合施工设备，确定每个爆破梯段高度为2～3m，局部适当调整，爆破渣料采用反铲逐层挖装，配20t自卸汽车出渣。
施工便道根据开挖先后顺序，结合开挖平台作适当调整。边坡面及大面造孔主要采用Y28手风钻机。
2、施工程序：
边坡开挖及支护施工采取自上而下分层进行，在分层施工的同时进行便道改建。在施工程序安排上，每个梯段层开挖程序为：平台浮渣清理→测量放线→第一梯段钻孔爆破→翻渣清渣→测量放线→第二梯段钻孔爆破→……→下一平台；
开挖与支护施工关系程序为：上一平台开挖完成→下一平台开挖→上一平台开始支护施工。
3、施工方法：
3.1场地清理
采用人工辅助反铲进行开挖区场地清理。地表植被清理范围延伸至离施工图所示最大开挖边线外侧至少2m的距离。将挖除树根的范围延伸到离施工图所示最大开挖边线外侧2m的距离，并注意保护清理区域附近的天然植被。
3.2土方开挖
土方开挖采用自上而下进行削坡，在覆盖层各级开挖边坡开始施工之前完成相应高程的地表截水天沟施工。植被清理完成后，再次测放点线，打桩并用石灰等对设计开挖边线作出明显的标记。施工中严禁掏洞取土，不得乱挖超挖，并尽可能杜绝边坡欠挖。边坡修整采用液压反铲按照测放的边坡控制点线进行，局部欠挖采用人工辅助削坡。。
开挖采用反铲直接开挖， 20t自卸汽车运输渣料。
3.3石方开挖
在边坡开挖施工中采用光面爆破技术。炮孔主要采用Y28手风钻机造孔，炮孔直径φ42mm，光面爆破炮孔间距为0.8m，主爆孔钻孔间排距为1.3×1.1m，钻孔深度2～3m。爆破施工流程为：下达作业指导书→测量布孔→钻机就位（角度校正）→钻孔→验孔检查→装药、连网爆破→进入下一个循环。钻孔根据不同高程的台阶，按照设计高程进行放样，并将每个孔位用油漆标明，同时根据作业指导书的要求，将钻机就位，采用样架或水平尺对钻孔角度定位校正，开孔后加强中间过程的深度和角度校核，以便及时纠正偏差，确保建基面开挖质量。光面孔选用φ25mm的乳化炸药，不耦合间隔装药结构，线装药密度根据爆破试验确定，起爆网络采用导爆索传爆。
爆破炸药主要采用箱式炸药运输车运到现场后人工装药。
3.3.1 开挖钻爆设计
（1）设计梯段高度
边坡设计开挖成阶梯状，根据地形地质条件及施工设备设置情况，为保证卸荷岩石条件下的光面爆破效果，采用浅孔光面爆破方式，设计梯段高度为2～3m，实施时将根据现场试验情况进行调整。
（2）光面爆破参数
钻孔直径：φ42㎜
钻孔间距：0.5m
钻孔深度：3.5m（斜孔）
药卷直径：φ25㎜
堵塞长度：0.5~1.0m
线装药密度：200～500g/m
、光面爆破层厚度，即最小抵抗线的大小，一般为炮孔直径的10～20倍，岩质软弱、裂隙发育者取小值。取值60cm。
、光面爆破孔间距大小主要取决于炸药的性质，不耦合系数，岩石的结构及物理力学性质，通过试验，预裂采用如下公式计算：
a=(8～12)×D （D――钻孔直径）
经分析确定永久预裂面中强风化岩石为a=0.6～0.8m，弱风化、微风化岩石为a=0.8～1.0m；施工预裂面a=0.5m。
、钻孔直径及装药不偶合系数
药卷直径φ25mm规格，炮孔直径为φ42mm。因此，不耦合系数范围在3.2～4.2之间。
、线装药密度Qx 一般按照松动爆破药量计算公式确定：
Qx=0.36σ0.63a0.67
式中σ—岩石抵抗力；
a—光面爆破孔间距，0.5m；
强风化岩石为250～350g/m，弱风化、微风化岩石为350～500g/m；随岩性不同，线装药密度一般为200～500g/m。为克服岩石对孔底的夹制作用，孔底段应加大线装药密度到2～5倍。
（3）装药结构与起爆
装药结构
a、堵塞段 堵塞段的作用是延长爆生气体的作用时间，且保证孔口段只产生裂缝而不出现爆破漏斗，该段长取值不小于0.5m。
b、孔底加强段 段长大体等于堵塞段。由于孔底受岩石夹持作用，故需用较大的线装药密度。
c、均匀装药段 该段一般为轴向间隔不偶合装药，并要求沿孔轴线方向均匀分布。轴向间隔装药须用导爆索串联各药卷起爆。为保证孔壁不被粉碎，药卷应尽量置于孔的中心。
d、采用绑竹片，空气间隔装药，每节间距20～30cm。同时注意堵塞时过紧对间隔装药的影响。
