1）根据计划在预施工段落设立安全警示标识，以保证过往车辆及行人安全，施工段落两端设安全员指挥。
2）人工清除原路松散填缝料，以免影响破碎效果。
3）根据试验段落长度，适时调整破碎参数，观察破碎效果。
4）根据经验一般取落锤高度为1.1～1.2m，落锤间距为10cm，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果。相邻两幅搭接10厘米，当碎石化后的路表呈鳞片状时，表明碎石化的效果能满足规定要求，记录此时采用的破碎参数。
5）破碎先从路面外侧车道施工，然后破碎中部的行车道。在临近路肩时应适当降低外侧锤头高度，减少落锤间距，即保证破碎化效果，又不至于造成碎石化过度。
6）目测达到效果后，挖度1m2坑两处，测量中部及下部破碎粒径是否达到要求。
7）碾压：首先根据目测破碎效果，如果表面破碎粒径未达到设计要求，采用Z型压路机振动碾压2-3遍，然后用双钢轮压路机静压1遍。
8）洒水车雾状洒水一遍，使路表面湿润，不得有积水。
9）浇洒乳化沥青，用量控制在2.5-3kg/m2，现场试验人员检测洒布量，沥青含量50%-55%。撒布石屑要求均匀覆盖，但石屑不宜撒布过多以不黏轮为准，并用双钢轮压路机弱振碾压。
4.4 施工要点和注意事项
1、确定能满足质量要求的最佳的锤头高度、频率和进行速度等。所谓“最佳”是指能够彻底击碎水泥混凝土面板达到要求的尺寸状态，但又对路面基层的板体整体性和构造物不产生任何伤害的状态。
2、在路面破碎过程中，设备操作人员应不断地监控破碎效果并在操作中及时进行小的调整，以达到满意的破碎效果。
3、破碎后的路面彩用Z型压路机和双钢轮压路机振动压实。破碎后碾压过程，要严格控制压路机吨位、进行速度、碾压遍数，以达到坚实、稳固状态。及时进行路面强度的检测，进一步控制碾压质量。
4、为确保破碎尺寸，应在试验区内两个独立位置开挖两个面积为1m2的试坑，以检验混凝土底面破碎尺寸，同时对基层或构造物的影响程度做出判断。
5、原路面经过破碎，碾压成型后必须浇洒透层沥青，在破碎结束表面稍干后。用沥青洒布车喷洒透层沥青，当表面过分干燥时，应进行清扫，在表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。透层沥青彩用慢裂的洒布型乳化沥青。乳化沥青用量及稠度应通过试洒确定，用量可按3kg/m2计，浇洒透层油后，应立即撒石屑或粗砂，用量可按5m3/1000 m2计。
6、有关路面施工工艺应按照施工规范要求执行，以保证达到设计效果。
7、用承载板法检测回弹模量，根据设计要求达到330Mpa，并进行弯沉值换
进行弯沉值检测，对不合格后申请监理工程师处理。
