1.3、主要施工方法
1.3.1、施工顺序：
定位、放线→路基施工→路面施工→竣工。
1.3.2、定位、放线
（1）、进场后，由建设单位组织，由设计单位或勘察单位向我方进行测量桩交接工作。接桩后进行及时复测，并采用混凝土对桩进行加固，容易被车撞轧的控制点钉设防护栏杆。
（2）、在桩位交接工作结束后，进行施工控制网测设。平面控制网的布设采用沿路线方向的附和导线；高程控制采用附和水准线路。控制桩采取防护措施。
（3）、施工前进行现状调查，发现原始地貌与图纸不符的及时向建设单位提出。现状调查后，根据给定的桩位，放出路基中线和边线。清表后，恢复所有点位并测量此时地面高程作为清表后的地面高程。
（4）、路基施工测量
填方路段路基每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。挖方段施工时，按设计高程及边坡坡度计算并放出上口开槽线；每挖一步恢复一次中线、边线并进行高程测设。
（5）测量控制点应选在不宜被破坏的位置且做明显标记，并采取有效保护措施。
1.3.3、雨水管道施工
流水顺序：开挖沟槽→浇注混凝土垫层→管道安装→安装模板→检查井砌筑→回填；
（1）基槽开挖
基槽开挖时遇雨水最容易产生坍塌，为防止开挖后发生坍塌现象，拟开挖边坡1：0.75，下口宽度比基础两边各宽出50cm作为工作平台。采用挖掘机开挖，余留20cm用人工清除以防止超挖，如发生超挖，采用12%灰土回填并夯实处理。
（2）基础垫层施工。基槽报监理验收合格后，严格按《给水排水标准图集》的有关标准进行施工，并按规定尺寸浇筑基础。
（3）管道安装
由测量人员在基础垫层上放出管沟中心线及基础边线，并弹出墨线。管道定制后，采用机械吊装，吊装时由专人指挥依轴线就位并安放正确，同时注意施工安全。吊装到位后，采用垫块支护牢固。再在管道两侧支撑模板进行120°基础浇筑。
（4）150°砂石基础
基础施工前，先由技术人员对管道的安装轴线及基础尺寸进行复检后报验，经监理或甲方验收合格后再进行施工。
基础施工时，由技术人员对砼的材料及计量进行检查，合格后通知开盘施工。
（5）管缝及接头处理
砼管道接口，采用橡胶圈接口。接口施工前橡胶圈必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。先将橡胶条两端削成约2-3cm长的锥形。在锥形边缘外面2cm范围内用锉刀打平。用帆线将橡胶条锥形两端固定在一起，涂上稀释后的胶水，将刷好胶水的里子胶缠绕在接头处，边缘拉紧。将缠绕好的接头夹在模具内加热硫化。
（6）回填土
在报监理隐蔽工程验收合格后，管两侧按照规范要求每25cm一层两边对称分层夯实回填。回填过程中采取技术人员现场跟班制度，以保证回填土的质量，并及时取样。
1.3.4、道路工程
施工顺序：路基→15cm厚10%石灰土底基层→15cm厚6%水泥稳定碎石层→混凝土面层。
1.3.4.1、路基
1.3.4.1.1、路基填方段施工方法：
（1）施工准备：
试验室按照设计文件及监理工程师的要求，对取自挖方、借土场、料场的填方材料及路基基底进行土工试验。将试验结果提交监理工程师，批准后施行。
在开工前进行施工测量工作。根据每一个桩号对应的路基宽度，放出路基边线。在每侧路基设计边线外加50厘米作为填筑边线。中线桩随填方上传。
（2）路基临时排水设施
路基排水按照“截、导、排”的原则进行处理，并近可能与设计排水系统相结合，勿使路基附近积水。
（3）路基基底处理与填前碾压
路基填筑前，将取土场及路基范围内的树木、垃圾等有机杂物清除，并排除地表积水。路基范围内的树根全部挖掉。对路基范围内的坑穴，按规定回填至周围标高。
场地清理与拆除完成后，进行填前碾压，使基底达到规定的压实度标准。
（4）填料运输与卸土
采用自卸车运土至作业面上，由专人指挥卸车。土堆应形成梅花型。松铺厚度最大不超过300毫米。路床顶面最后一层的压实厚度不应小于80毫米。
（5）推平与翻拌量晒
用推土机将土大致推平，松铺厚度经检测合格后，进行含水量检测。含水量过大或过小，须进行晾晒或洒水处理。当土的含水量达到最佳含水量的±2%范围内时由推土机进行初平，然后用平地机刮平。
（6）碾压
碾压前再次检测松铺厚度、平整度和含水量。首先用压路机静压一遍，再用平地机刮一遍。碾压时第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。碾压时，直线段先压两边再压中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。振动碾压完成后应慢速静压一遍。
1.3.4.1.2、路基挖方段施工方法：
（1）、根据恢复的路线中桩、施工图表、施工工艺和有关规定，确定用地界桩和路堤坡脚等具体位置。
（2）、在开工前，应作好施工测量工作，内容包括导线、中线及水准点的复测，水准点的增设，横断面的检查、补测与绘制等。对有碍施工的控制点，采取其他方法固定。计算每一桩号对应的路基宽度，放出路基边线。中线桩随挖方下传。
（3）土方开挖自上而下进行，不许乱挖、超挖。路床表层下的土不宜用于路床施工时，清楚换掉。
（4）挖方路基施工时，采用机械开挖，挖至基底标高以上200mm时停止机械开挖，改用人工捡底。挖方施工时，应考虑因压实后的下沉量。
（5）土工试验：挖方施工完成后，对路基表层土进行土工试验。若发现300mm以内深度范围内进行碾压回填无法满足路床压实度要求时，应向下超挖1—2层，对底层碾压密实后，再分层回填压实。
（6）碾压：采用推土机、平地机整平，根据试验段得到的数据用压路机碾压至达到压实度要求。
1.3.4.2 石灰土基层厂拌法施工
1.3.4.2.1、材料要求
石灰、土除满足规范要求外，施工中控制点为：
（1）石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前7天充分消解并过筛（10mm筛孔）；
（2）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；
（3）一个作业段内采用相同的击实标准，严格执行石灰、粘土的配合比用量，以便对压实度进行准确控制。
1.3.4.2.2、准备下承层
石灰土基层施工前，应对路床进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路床上，用18-20T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干，表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、软弹现象，应采用挖开晾晒 、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整，整齐。
1.3.4.2.3、拌和
拌和设备用500T/H粒料拌和机作业。
（1）拌和厂安装之前，其位置、布置及设计应提供给工程师批准。材料的拌和可用带旋转刀片的分批出料的拌和设备。
（2）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径物料的筛子。
（3）配料准确，拌和均匀。上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。
（4）应在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全、方便的设备；
（5）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。
（6）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。
（7）拌和时的含水量应比最佳含水量大1-2%。
（8）厂拌材料在运往工地时应覆盖，以防止水分蒸发，运送的混合料应是均匀的。混合料应根据摊铺宽度、压实厚度存放在路基上，并应使储存量不致导致混合料的重新放置、装运或移动。混合料应在拌和以后尽快摊铺。
1.3.4.2.4、铺摊、运输、碾压
用平地机，结合少量人工整平。
（1）用自卸车运料至摊铺现场。铺摊厚度应符合设计要求
（2）用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。
（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记样点，分布密度视平地机司机水平确定。
（4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。
（5）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
（6）重复（3）-（5）步骤直至标高和平整度满足要求为止。基层接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。
（7）碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。
（8）平整时多余的石灰土不准废弃于边坡上。
（9）要求提示：
·最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利表面碾压成型。
·最后一遍整平时平地机应“带土”作业。
·切忌薄层补混合料。
·混合料要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。
1.3.4.2.5、检验
（1）检验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。
（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。
（3）翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。
（4）标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准粘补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。
（5）压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。
各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达96%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。
检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表现均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。
1.3.4.2.6、接头处理
碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均、标高误差大、平整度不好的部分挂线垂直切除，保持接头处顺直、整齐。
下一作业段与之衔接处，铺料及拌和应空出2米，待平整时再按公铺厚度整平。
1.3.4.2.7、养生
不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润，养生期内所有车辆应限制车速，严禁车辆在基层上掉头、刹车。有条件的，对7天强度确有把握的，基层完成后经验收合格，即可进行下道工序施工的，可缩短养生期；但一旦发现基层强度不合格，则需返工处理。
1.3.4.3 水泥稳定碎石层厂拌法施工：
1.3.4.3.1、材料要求
碎石、水泥除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：
（1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛），不准有超粒径的石料，不准含有山皮土等杂质。
（2）水泥：普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用散装水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
1.3.4.3.2、准备下承层
下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线，外侧要培好路肩。
1.3.4.3.3、拌和
拌和设备用500T/H粒料拌和机作业。
（1）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
（2）配料准确，拌和均匀。上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。
（3）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。
（4）各料斗应配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停伴。
（5）拌和时的含水量应比最佳含水量大1-2%。
1.3.4.3.4、运输及摊铺
水泥碎石摊铺采用机械摊铺，但要认真处理接缝，全线必须全幅一次性摊铺机摊铺。
（1）用自卸车运料至摊铺现场。
（2）摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。
（3）使用自动找平且具有振捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺。
（4）两侧均设基准线，控制标高
（5）摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。
（6）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
（7）派专人用拌和好的水泥石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。局部水份不合适的要挖除换填合适材料。
1.3.4.3.5、碾压
配备双钢轮压路机2台，轮胎式压路机1台。
（1）首先用振动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理碾压遍数），轮胎式压路机碾压两遍，达到表面密实无轮迹。
（2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。
（3）拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。
1.3.4.3.6、检验
各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达95%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。
检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表现均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。
1.3.4.3.7、养生
洒水养生7天，在此期间要经常保持其表现湿润，除洒水车外不准任何车辆进行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对水泥碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
1.3.4.3.8、接头处理
接头一律垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
1.3.4.3.9、要点提示
（1）3台摊铺机整幅一次性摊铺
（2）洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。
（3）拌和料配比要准确
（4）多余废料不得抛弃路肩、边坡上，应随时清出现场。
（5）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。
1.3.4.4 水泥混凝土面层施工
水泥混凝土面层为C30，膨胀滑动传力杆的直径为Ф22，长度为40cm；纵缝拉杆的直径为Φ16，长度为70cm。
1.3.4.4.1、路基碾压采用振动式压路机和胶轮压路机联合完成。
（1）整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压，在超高路段由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15-20cm，用此法振压6-8遍，下层压实度满足要求后，改用胶轮压路机低整1/2错轮碾压2-3遍，消除轮迹，达到表面平整、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。
（2）要点提示
碾压必须连续完成，中途不得停顿，确保水泥在终凝前碾压成型。
压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为振动压路机2台，胶轮压路机1台。
碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
全部作业时间要在四小时内完成。
